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都江堰至汶川公路合同段投标施工组织设计

施工组织设计建议书
表 1 施工组织设计文字说明
第一章 工程概况
1、概况 都江堰至汶川公路是国道 xxx 和国道 xxx 线共同段,是西部开发省际大通道 xx~云
南 xx 公路的组成部分,是西藏、新疆、甘肃、青诲、宁夏等西北省区通往四川、重庆、贵 州、云南等西南地区的交通捷径,也是阿坝藏族羌族自治州与省会成都市联系的主要通道, 是成都通往国家级着名风景区、世界自然遗产—九寨沟和黄龙寺的主要路线。本合同段为 X 合同段,起点桩号为 K4+880,终点柱号为 K10+575,长度为 5.695km。 2、沿线地形、地质、地震、气候、水文等自然地理特征
测区位于四川盆地西北侧中山区,区内大部分地段植被茂盛。路线经过地貌单元为多 级平台、宽坦坳沟与斜坡相间及漫滩。
本区气候属盆地亚热带气候,气候特点是湿热多雨,秋雨绵绵,多年平均气温 l5℃, 最高气温 34℃,最低气温-5℃。多年平均降雨量为 1000-1600mm,最大降雨量 2434.8 同 mm,全年降雨日 200 天以上,降雨及暴雨主要集中在 6-8 月份,占全年降雨量的 60-70%, 多年水面平均蒸发量 900-1000mm。
区内岷江干、支流逞流特征的年内变化与区内气候相适应,每年 4 月气候转暖,上游 高山积雪融化流量增大,6-9 月进入洪水期。
据《四川省地震热度区划图》及《都江堰至汶川公路工程场地地震安全性评价报告》 的结论,测区地震基本烈度为 VII 度,结构物应相应设防。 3、筑路材料
测区公路工程建设所需的石料、集料等储量都比较丰富,水泥供应充足,总储量大, 上路运距 0.2~5 公里,运输道路良好。金马河和峨江两岸河漫滩,堆积有大量的砂、砂砾 石。石料为料石、块石、片石材料。料、块石材料可从水西关沟料场集中开采(其块石饱水 抗压强度为 64.9Ma),片石材料也可从都江村老君庙沟(董家山隧道进口附近)料场开采, 开采前应取得当地政府和环保部门的同意,以保证数量和质最。老君店沟料场需新修便道 400m,水西关沟料场需新修 200m 便道。
另外水泥料场位于都江堰市楠木堰和汶川县漩口、白花,以及都江堰金凤乡,共有四 个水泥厂,
施工用水本区地表水丰富,且路线跨越岷江,施工用水宜在岷江、地下水中抽取使田,

根据水质分析资料,水量能满足工程需要。

4、交通及其他

本合同段地势平坦,交通发达,本路线跨越翠月湖公路、青城山公路、环山旅游公路,

再有各乡镇道路与路线相通,给各种材料的运输提供了便利条件。沿线有电力、邮电、医

疗等设施,为施工提供诸多方便。但本路段位于都江堰市区附近,横穿电力、电讯及地埋

管线较多,施工前,对路段范围进行探测和询问地埋管线,待情况查明后,作好标识,并

作好施工组织保障措施,避免施工造成不必要的破坏和损失。

5、 主要技术指标

设计行车速度:

80km/h

路基宽度:

24.5m

行车道宽度:

4×3.75m

设计洪水频率:

大、中、小桥 、涵洞 1/100

特大桥 1/300

桥涵设计荷载:

汽车-超 20 级 挂-120

地震基本烈度:

VII 度

6、主要工程数量表

路基挖土方:

294676m3

路基填方:

772710m3

特殊路基、路段:

720/7 米/处

大桥:

131.88/1 米/座

中桥:

478.88/9 米/座

小桥:

90/3 米/座

路基排水及防护工程:

34.3km3

涵洞、通道:

1471.84/47 米/座

互通式立交:
第二章

1处
设备、人员动员周期和设备、人员、 材料运到施工现场的方法

1、设备、人员动员周期

为优质、高效地在合同规定期内完成国道 317、213 线都江堰至汶川公路 X 合同段的

施工任务,我司已安排素质高、业绩好,曾担任郑许高速公路(新郑—许昌段)、湖南湘耒

高速公路、耒宜高速公路、潭邵高速公路施工,并在一九九九、二 OOO 年度被湖南省人民

政府评为重点工程施工“先进单位”以及被全国公路运输总工会评为优质工程的专业道路

施工队伍——道路公司负责本标段工程施工。该公司技术力量强,设备充足,管理先进, 是我省公路建设的一支过硬队伍。
如能中标,我司将派满足现场施工需要的优秀技术干部和有经验的管理人员承担该合

同段的施工任务。在开工前,组织技术干部和职工认真学习《技术规范》,全面掌握施工要 领,进一步强化职工质量意识以及文明施工意识。
我司承建的湖南衡枣高速公路路基工程三合同段已接近尾声。机械设备大量闲置,正

在进行维护保养。我司已准备所有必要的、足量的设备,随时可调往该合同段使用。 如果我公司幸能中标,则人员及设备将有序分批进场: 1.1、第一个 5 天内,经理部成员,主要技术及管理人员进场,主要测量、试验仪器

到位,2 台推土机、3 台挖机、5 辆运输车辆到位。 1.2、第二个 10 天内,路基工程施工所需的施工人员、机手、机械维护人员及后勤、
财务、材供、安全人员全部到位,路基工程所需设备全部进场,并按主要分项工程对人员、

设备进行组合、配置。桥梁工程基础施工所需要的钻机及相关设备、人员全部到位。 1.3、 2003 年 10 月份,调入桥梁工程下部施工相关设备和施工人员及仪器。2004 年
3 月份,调入桥梁工程上部施工相关设备(主要为预制场的施工设备,安装设备稍后)和

施工人员及仪器。 2、人员、机械设备、材料运到施工现场的方法 经理部将统一组织人员进场,从长沙乘火车至成都市,再统一乘大客车至工地,

行李、家具、办公用品等也相应由火车运至成都市,再由东风汽车负责转运到工地。 大型施工机械设备采用火车运输至成都市,然后用大型平板车运送至工地。我公司备
有 40t 平板拖车 1 台,17t 载重汽车 1 台,16t 吊车 1 台,8t 吊车 1 台,并将租赁 40t 平板拖 车 1 台,将全部投入设备的运输。考虑到设备运送的路途交通量大,我们将切实做好安全 防范措施,一般重型设备运送,前面用小车开道,配备安全人员和维修人员,以保证设备 安全、及时到达。

本项目公路工程建设所需的石料、集料等储量都比较丰富,水泥供应充足,质量可靠,

交通便利。我们将就近多开辟料场和供应点择优采购以上材料。水泥、钢材、钢绞线按设

计规范要求进购,以上材料均采用汽车运输,根据工程进度的需求量,确定每次采购的数

量。

第三章

1、施工总工期:

施工总体计划及分项工程施工顺序

该标段拟定开工日期为 2003 年 7 月底,竣工日期为 2006 年 1 月底,施工总工期 30 个

月。我公司根据实际设备和技术能力排定为,计划总工期 29 个月,从 2003 年 7 月底至 2005

年 12 月底完成,力争提早一个月完成全部工程。

2、工总体安排:

本合同段因桥梁涵洞较多,工程量较大,计划将线路分成两段,以沙河沟大桥为分段区,

即 K4+880—K7+818.56 和 K7+950.44—K10+575,安排两个工区同时平行作业,第一个工区

驻地拟设在 K7+750 左边,该工区负责 K4+880—K7+818.56 段所有工程,国道 317、213 线

都江堰至汶川公路 X 合同段项目经理部拟设在 K9+600 左边,同时兼第二个工区驻地,该工

区负责 K7+950.44—K10+575 段所有工程,这样既有利于施工管理,也有利于工程如期优质

完成。

各分项工程的计划分别简述如下:

施工准备: 2003 年 8 月 1 日—2003 年 9 月 30 日,工期 2 个月;

路基处理: 2003 年 9 月 1 日—2004 年 3 月 31 日,工期 7 个月;

路基填筑: 2003 年 12 月 1 日—2005 年 9 月 30 日,工期 22 个月;

涵洞、通道: 2003 年 10 月 1 日—2005 年 4 月 30 日,工期 19 个月;

防护及排水: 2004 年 8 月 1 日--2005 年 11 月 30 日,工期 16 个月;

桥梁工程: 2003 年 10 月 1 日—2005 年 11 月 30 日,工期 26 个月

线

路整理: 2005 年 12 月 1 日—2005 年 12 月 31 日,工期 1 个月。

具体计划详见《总体计划表》和《网络计划图》。
第四章、各分项工程的施工安排及顺序

1、施工准备

1.1、组织人员、设备进场,按设计要求修建承包人驻地设施以及工地试验室。

1.2、切实做好三通一平工作,为工程建设创造良好环境。

1.3、组织施工技术人员,进行上岗前的必要培训,并对投标文件及技术规范进行

认真学习,检查施工图纸,并制定详细的施工组织设计。

1.4、恢复路基中线、边线及检查路线各控制点座标及标高,并重新测量路基横断

面以确定路基土石方的合理调配。

1.5、对设备进行必要保养,同时对拟定采购厂家的材料按设计要求进行采购前的

抽样试验,试验结果报监理工程师审批。

1.6、积极与当地有关政府部门联系并办理临时便道路及弃土场的临时用地手续,

并按当地环保部门的要求采取必要的环境保护措施。

2、软基处理 本合同段软基处理主要为强夯筑柱处治浅层软弱地基和换填砂砾,拟安排一个软基处理

施工队伍,先施工 K8+820-840、K8+840-860、 K9+010-030 换填砂砾和玉堂互通区强夯筑

柱处治,再施工 K8+650-K8+740 段强夯筑柱处治,配备 2 套强夯设备(两台单缆履带式起 重机,6T 重的夯锤 2 只),自卸汽车 8 台,人员 30-40 人。

3、路基土石方

本合同段正线开挖土方 90597m3,填方 607517 m3,借石方 523238m3,弃方 77780m3,玉

堂互通和其他工程开挖土方 204079m3,填方 165193 m3,借石方 99699m3,弃方 66898m3。

3.1、路基土方施工安排三个作业队,采用三个挖掘机配汽车运输土石方作业队。土方作业

一队、土方作业二队施工机械由青城山公路进入施工区,土方作业三队施工机械由 K9+432

处机耕道进入施工区。

3.2、土方施工方法如下:

3.2.1、 运距在 60m 以内的采用推土机作业。

3.2.2、 运距在 60m 以上的采用挖掘机配自卸汽车施工。

3.3、本段挖方基本集中在 K10+386-K10+575 段。正线上填方多为借金马河的砂砾,

可从 K4+880、K4+930 处取砂砾。

3.4、玉堂互通主线土石方安排与该段路基同时施工,匝道土石方工程,则在主线拉

通之后再突击施工。

3.5、路基土方施工任务的划分遵循均衡原则,并结合中、小桥的施工进度安排。

3.6、各土方施工队所配备的施工机具,作业范围,施工顺序详见“土石方施工计划表”

路基土方施工安排

作 业 队

负责施工 区段

主要工 程数 量

作业时间

主要机械设备

劳动 力

备注



土方填筑



挖掘机 2 台,振动

与中小桥



压路机 2 台,拖振

施工相配

业 一 队

K4+880~ K6+385

填方约 19.3 万


2003.12 ~2004.8

式羊足碾 2 台套, 220 推土机 1 台, 120 推土机 1 台, 自卸汽车 25 台,平

55 人

合,随路 基施工完 成圆管 涵,砂砾

地机 1 台,手扶式

石由金马

1.5T 压路机 3 台

河料场购

买。

土方填筑

挖掘机 1 台,宝马

与中小桥

土 方 作 业 二 队

K6+425~ K7+818

填方约 26.4 万


2004.2~ 2005.5

振动压路机 1 台, 江麓压路机 2 台, 220 推土机 2 台, 拖振式羊足碾 2 台 套,自卸汽车 30 台,平地机 1 台, 手扶式 1.5T 压路

60 人

施工相配 合,随路 基施工完 成圆管涵 和部分涵 洞通道, 砂砾石由

机 3 台 0。

金马河料

场购买。

土 方 作 K7+950~ 业 K10+575 三 队
4、涵洞、通道 4.1、 工程简介

填方约 34.8 万


2004.2~ 2005.9

挖掘机 4 台,宝马 振动压路机 2 台, 江麓压路机 2 台, 拖振式羊足碾 2 台 套,220 推土机 3 台,120 推土机 2 台,自卸汽车 40 台,平地机 1 台, 手扶式 1.5T 压路 机 3 台。

75 人

土方填筑 与中小桥 施工相配 合,随路 基施工完 成圆管涵 和部分涵 洞通道, 砂砾石由 金马河料 场购买。

本合同段共有圆管涵 19 道,倒虹吸管 1 道,盖板涵、盖板 26 道,渡槽 1 座,工程数

量大,设计类型繁多,结构复杂,施工难度较大。涵洞、通道拟安排 8 个施工队伍施工。

第一工区安排 3 个施工队,其中 K5+500-K6+385 安排一个施工队,负责 4 个圆管涵,3 个盖板

涵(通道)的施工,工期安排在 2003 年 10 月--2004 年 4 月,K4+880-K5+360 、K6+425-K7+884

安排二个施工队,负责 7 个圆管涵,7 个盖板涵(通道)的施工,K4+880-K5+360 段工期安排

在 2003 年 12 月--2004 年 5 月,K6+425-K7+884 段工期安排在 2004 年 1 月--2004 年 12 月,

第二工区安排 5 个施工队,其中 K7+900-K8+450 安排一个施工队,负责 3 个圆管涵,2 个盖板

涵(通道)的施工,工期安排在 2003 年 12 月--2004 年 10 月,K8+500-K9+081 、

K9+081-K10+575 安排四个施工队,负责 5 个圆管涵,1 个倒虹吸管,1 个渡槽,14 个盖板涵

(通道)的施工,K9+081-K10+575 段工期安排在 2004 年 6 月--2005 年 3 月,K8+500-K9+081

段工期安排在 2004 年 6 月--2005 年 8 月,每个施工队安排 25-35 人,机械 3-5 台,原则

上圆管涵及倒虹吸管随路基的施工顺序依次埋设,并且在土石填筑前完工。盖板涵、通道

原则上也是在土石方填筑前完工,如果是因为任务艰巨,确实不能在土石填筑前完工时,

拟采用预埋临时圆管通车的则利用路堤为施工便道和场地、半幅施工、半幅通车。在路基

施工时埋设所有过水涵洞均不得影响农田灌溉和原先的水系畅通。施工时主要依据排灌沟

渠的重要程度确定涵洞、通道开工施工顺序。所有涵洞、通道的完成均不得影响该段路基

土石方进度。

6、排水及防护工程

6.1、 工程简介

本段排水工程的形式有边沟 5476m3、排水沟 3282m3、截水沟等 196m3。本段防护工程设

计形式有拱型护坡 20625m3、实体护坡 2093m3、预制块拱型骨架护坡 531m3。

6.2、 施工安排

预计工期程为 2004 年 8 月~2005 年 11 月,防护工程为 2004 年 5 月~2005 年 10 月。

拟安排 8 个施工队,每个施工队 25-30 人。

6.3、施工顺序

排水及防护工程的安排原则上是路基土石方工程接近完成才安排施工,个别因特殊

性,可提前开工。根据以往的经验防护工程又比排水工程较先施工,施工顺安排如下表:

桩号

工程内容

防护工程

排水工程

K4+880~K6+385

2004.5~2005.2

2004.8~2005.3

K6+425~K7+818

2004.6~2005.5

2005.1~2005.6

K7+950~K10+575

2004.5~2005.10

2005.8~2005.11

第五章、主要工程项目的施工方案、施工方法

第一节 路基处理
1、路基软基处理 本合同路基处理主要处理方法,为强夯筑柱处治浅层软弱地基。 2、施工方案 强夯筑柱处治浅层软弱地基适用于土层厚度小于 4—6 米的浅层软弱地基处治,本段 夯柱等边三角形布置,设计桩长 2-5 米,间距 3.5 米,桩距理论直径 1.5 米,桩体材料采 用强度大于 25 号的卵石,最在粒径小于 50 厘米,桩顶上垫层设计上为 0.4 米砂砾石垫层。 3、施工方法 3.1、施工放样,晾晒排水,地表平均换填砂砾石垫层 0.4 米厚,并与两侧边沟 (或 临时积水井)连通。夯点放线定位,偏差不大于 lOcm。 3.2、确定实验数据,具体方法为:在玉堂互通区 CK0+220—CK0+320 段强夯筑柱处治 选择 4×4=16 根桩进行试夯,以便确定夯压遍数、每遍单点最佳夯击能、夯击次数和间歇 时间。桩柱实际长度可按累计夯沉量折减 0.75 倍计。以上的实验数据须报监理工程师批准 后,方能作为其他路段的施工的指导数据。 3.3、用直径 1.2 米,重 6.0 吨重锤提升 8 米自由下落打击卵砾石形成桩柱。第一遍 夯击沉降量达到 4Ocm 便可停止夯击;以后每遍夯击时,当桩周出现隆起或夯击沉降量大于 50-8Ocm,即停止本遍夯击,并将桩间隆起的土体清除。夯柱从中部向排水边界方向推进, 每一遍夯坑形成即填入粒料,冒出地面轻夯压紧,等待第二遍夯压,不得任夯坑空置坍塌。 3.4、从头到尾一遍完成后,调回段头,在满足遍间间歇时间(一般为 7 天)的前提下, 进行下一遍夯击,以此重复,累计夯击遍数一般不小于 5 遍。 3.5、强夯柱终桩标准:达到设计桩长,强夯柱体形成后,进行地基应力检测,应达到 的标准指标:桩间土允许承载力 0.12MPa,桩下土允许承载力为 0.12 MPa,桩柱允许承载力 为 0.35 MPa,检测仪器为动探和静探。 3.6、强夯柱体形成并达到地基承载力标准后,用 6.0 吨重锤提升 4 米对场地进行普 夯,要求普夯时每锤重叠宽度不小于 0.5 米。 3.7、强夯完成并检测合格后,便可进行上部路堤填筑和涵洞等工程的施工。
第二节 路基土石方工程
1、 路基挖方 本合同段挖方主要为路基土方开挖,大部分为 I 类土,分布在正线和玉堂互通的主线上, 匝道分布较少,II、III 类土大部分分布在匝道 AK0+102-AK1+000 和 K10+353.29 分离式交 叉上。

1.1 土方开挖应按设计自上而下的进行,不得乱挖或超挖,并严格禁止用爆破法 施工和掏洞取土。
1.2 土方运输 60m 以内地段,开挖采用推土机施工;土方运输 60m 以上地段,则 采用挖掘机配合自卸汽车施工。
1.3 开挖中,对其坡、残积层表层土松散,渗透性较好,易形成边坡失稳,该段 边坡施工应予以足够重视,充分做好边坡防护工作,风化程度较高、开挖深度较大的 地段可能产生碎落现象及滑坡、坍方,要予以足够重视,如发现土层性质有变化时, 应修改施工方案、挖方边坡,并及时报请工程师批准。
1.4 如果在指定设置弃土场的地方不能满足堆积弃方数量时,应停止开挖,重新 选择弃土位置并将相应修改施工方案提交工程师批准。
1.5 沿溪及沿山坡和其他按设计规定不能横向弃置废方的开挖路段,必须选择可 行 的 施 工 方 法 ,防 止 造 成 废 方 侵 占 良 田 、河 道 ,损 害 民 房 和 用 地 范 围 以 外 的 其 他 构 造 物。
1.6 本合同段处于平原区,且离城镇较近,地下管道、缆线较多,因此在施工前, 必须注意对图纸未示出的地下管道、缆线和其他构造物的保护,并应妥善保护文物古 迹。一旦发现上述情况应立即报告工程师,且应停止作业听候处理。
1.7 居民区附近的开挖,承包人应采取有效措施,以保证居民及施工人员的安全, 并为附近居民的生活及交通提供有效的临时便道或便桥。
1.8 土方地段的挖方路基施工标高,应考虑因压实而产生的下沉量。其值由试验 确定。路基顶面以下 30cm 的压实度要达到 95%。并按 JTJ051-93《公路土工试验规程》 重型击实法进行检验,检查频率为每 1000m2 一次。如不符合要求,应采取压实或其他 措施(换填或掺石灰等)进行处理,并报工程师批准。 1.9 当因气候条件使挖出的材料,无法按照本规范的要求用于填筑路基和压实时,应 停止开挖,直到气候条件转好。
2、路基填筑 2.1、施工准备 2.1.1、组织技术人员认真阅读设计图纸和技术资料,熟悉合同文件和技术规范。 2.1.2、组织有关人员对路线走向、取土场及弃土场的位置、地形地貌、道路交通、桥 涵位置、地质水文状况、水准点及控制桩等进行全面的调查、核对。 2.1.3、根据现场实际情况,编制更为具体、更为有效的施工方案和实施性施工组织计 划。 2.2、试验路的施工

2.2.1、在试验路开工前 28 天,将用于试验路填筑的材料进行所需的各种实验。包括 土的液、塑限,塑性指数、颗粒分析、CBR 值、重型击实试验、最佳含水量试验。
2.2.2、将试验室所做的试验结果以及试验路堤施工方案,施工位置,设备及人员组织, 各种记录表格的式样报监理工程师审批。
2.2.3、经监理工程师同意后,在所选定的桩号上进行试验路的填筑,试验路长 100m。 填筑时须有监理工程师在场,并做好各种原始数据的记录,为最后试验路资料的整理提供 依据。
2.2.4、将试验路所得的压实系数,压实遍数、方法、施工现场的最佳含水量、各工 序的组合形式整理成文,报监理工程师批准,作为以后进行路基大面积施工的依据。
2.3、路基填筑施工 1、清理场地后的地面横坡不陡于 1:5 时,可直接填筑;当地面横坡陡于 1:5 时,应 将原地面挖成宽度不少于 1m 的台阶,台阶顶面做成 2%的内倾斜坡,并用小型夯实机具加 以夯实,砂性土可不挖台阶,但应将原地面以下 20cm-30cm 的土翻松。 2.3.2、路堤基底为耕地或松土时,应先进行清淤或清表。分层回填碾压至规范要求 的压实度,并报监理工程师验收后方可进行填筑。 2.3.3、当路堤经过水田,池塘或低洼地时,应先挖沟排水,并尽可能完成排水工程 施工,挖除淤泥及腐土,并晾晒湿土,将此地面翻松 30cm 深,经处理后再进行压实。本合 同段挖除淤泥及腐土按设计要求弃至指定的弃土场内。 2.3.4、在经处理好的原地面上分层进土(或石),土方中不应含有腐植土、树根、 草泥或其它有害物质。用平地机进行平整,平整时应注意保持 2-4%的路基横坡,填料宽 度应大于设计宽度每边各 50cm,每层摊铺厚度不大于 30cm(每填一层测一次标高)。填土 平整合格后进行路基碾压,其碾压原则为“先边后中,先内后外,先静后振”,相邻轮迹 须重叠 30cm,路肩处多碾压一遍,碾压时按试验路要求严格控制行驶速度、压实遍数,施 工中注意检测土在压实前的含水量,必须保证在最佳含水量下碾压。 2.3.5、当路基填土高度小于 0.8m 时,对于原地表清理挖除之后的土质基底,应将表 面翻松 30cm 深,然后整平压实,其压实度应≥95%。 2.3.6、如在路堤范围内修筑便道或引道时,这些便道或引道不得作为路堤填筑的部 分,应重新填筑成符合规定要求的新路堤。 2.3.7、任何靠压实设备无法压碎的硬质材料,应予以清除或破碎,使其最大尺寸不 超过压实厚度的 2/3,并应使粒径均匀分布,达到要求的压实度。 2.3.8、借砂砾石填方时,分层铺筑符合要求的砂砾石,分层铺筑厚度不得超过 400mm, 并逐层压实至规定的压实度,碾压施工时,严格控制最佳含水量,砂砾石应宽出路基边脚

0.5m,且无明显的粗细料离析现象。两端以片石护砌。

2.3.9、必须采用 18T(净重)以上凸块式振动压路机和重型振动压路机进行碾压。

采用振动压路机碾压时,第一遍应静压,然后先慢后快(最佳适宜速度,振动压路机

为 3~6km/h)。由弱振到强振,碾压遍数直至其达到要求的密实度,使各石块之间松

散接触状态变为紧密咬合状态,具体的碾压遍数及压实标准按现场试验确定。

2.3.10、填筑路堤分层施工时,其交接处不在同一时间填筑,则先填段应按 1:1 坡

度分层留台阶,如两段同时施工,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度不小于 2m。中途长

期停工或雨后施工时,路堤表层应加以整理,不准有积水的地方,复工时,须使路堤表层

含水量接近正常,对由于雨水泡软的表面,复压后方可填筑。

2.3.11、路堤每填高 8 米进行大顿位强夯方式补强压实,直至路基上部最低一层土工

格栅位置处。

2.3.12、路基填筑时,试验控制要同步进行,压实度检测应在每层填土每 1000 平方

米取样 4 处,并随时接受监理工程师任意取样检查。

路基压实度标准

填挖类别

路槽底面以下深度(cm)

压实度(%)



上路床

0~30

≥95



下路床

30~80

≥95

上路堤

80~150

≥93

下路堤

>150

≥90

零填及路堑

0~30

≥95

2.4、台背回填

高速公路能否保持行车平稳、舒适,构造物台背回填质量有时起着很关键的作用。所

以根据我们从事高等级公路的施工经验,强调和抓好构造物台背回填是我们高度重视的一

道工序。

2.4.1、用于回填的全部材料,应符合技术规范的要求,填料既要能被充分压实,具

备良好的透水性,且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填石灰上应按要求拌合。

2.4.2、回填应分层填筑,根据压实机型,一般控制在每层填厚不大于 10-15 厘米,

分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时,填筑面应做成 3%-4%的坡度,

以利于排水。

2.4.3、构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行,防止

不均匀回填造成对构造物的损坏。

2.4.4、基坑的回填,应在排干积水的情况下作业,回填工作应得到监理工程师的同

意。靠路基的坡度应当挖成台阶,以便于保证回填质量。

2.4.5、回填前,先与断面上划分回填层次,确定检测频率,填写检测记录。

2.4.6、填筑时要设专人负责,每一构造物谁负责回填要明确。

2.4.7、不同土质应分层填筑,不准混合用。回填土要经过选择,含水量要接近最佳

含水量。

2.4.8 回填高度要按设计图规定施工,轻型桥(涵),台,在粱(板)未吊装前,不允

许填过允许回填高度。

2.4.9、圆管涵顶部回填土高度必须大于 50 厘米时方可放行车辆,车辆通过圆管涵时

要放慢和避免压坏圆管。

2.4.10、每层回填都要做压实度检验,压实度检验记录必须和填筑高度相等,并保证

符合技术规范要求。

第三节、涵洞、通道

1、 施工方案

全线涵洞、通道、排水工程采取平行流水作业配合路基土石方施工。为确保施工进

度,我们雇请跟随我们多年有一定施工经验、服从指挥、工作踏实、讲究质量并且保证施

工期间劳动力充足,稳定的民工队承担。

2、 圆管涵、倒虹吸管

2.1、涵管拟委托信誉好、实力强的厂家按设计要求预制,但在装卸和运输过程中,

必须采取防碰撞措施。

2.2、挖掘机配人工挖基,本项目圆管涵设计采用砂砾基础,应采用连续级配,并

分层摊铺压实,不得出现离析现象,其压实度在 90%以上。在铺设砂砾基础前,应对基

底情况进行地基承载力的测试,如基底承载力达不到设计要求,则应对基底进行处理。

即采用小型打夯机夯实。

2.3、汽车式吊车安装涵管。管 节 安 装 从 下 游 开 始 , 紧 贴 于 基 座 上 , 按 正 确 的 轴

线和坡度敷设,保持管内清洁无脏物。

2.4、接缝宽度不大于 5mm,用沥青麻絮填塞接缝内、外侧以形成柔性封闭层,再

用两层 15cm 宽的浸透沥青的油毡包缠接缝部位,涵洞全长范围内设 3-4 道沉降缝,

其位置以设路基中部和行车道外侧为宜。 接缝用沥青麻絮填塞。倒虹吸管采用圆管,

进水口必须设置竖井。管节接头及进出水口应按图纸要求进行防水处理,不得漏水和 渗水,在填土覆盖前应按图纸要求或监理工程师指示进行灌水试验。
2.5、经 检 验 管 涵 安 装 及 接 缝 符 合 要 求 后 , 在 管 节 两 侧 对 称 分 层 回 填 砂 砾 石 , 与 涵管中心齐平,用小型打夯机夯实,且不得损坏涵管。
3、 钢筋砼涵洞、通道 3.1、基坑开挖及基础砼 3.1.1、 通道、涵洞先将原地面平整压实,填筑到符合要求标高后再进行开挖,开挖 时将基础轴线控制桩延长于基坑外 2m 加以固定。 3.1.2、基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖,基坑应开挖至设计标高或监理工程师指 定标高。必要时,最终开挖深度要依触探或土工试验资料确定。 3.1.3、基坑开挖后应尽快浇注砼,以免基坑长期暴露,构造物沉降缝位置、缝宽应 按技术规范要求,4~6m 设置一道,缝宽 2cm,嵌缝料采用沥青麻絮或沥青纤维板紧密填塞。 混凝土为 350 型强制性拌和机拌制,即拌即用。 3.2、台身、盖板砼浇筑 3.2.1、支架采用 CKC 支架或φ 48mm 钢管支架。模板采用大型钢模板,根据以往经验 采用规格为 1.5×1.2m 的模板比较适用。 3.2.2、砼采用强制式搅拌机拌和,如果墙身较高时采用溜槽输送混凝土,避免混凝 土产生离析,用插入式振捣器振捣,沉降缝按图纸或工程师意见设置适当位置。当涵台强 度达到设计强度 70%时,方可现浇盖板。 3.2.3、采用现浇盖板,装模前,应先检查成品及边墙尺寸,图纸有要求时,盖板和 涵台之间应采用锚栓连接,连接处的预留锚栓孔应用 C30 小石砼紧密填实,盖板与台身采 用油毡隔开。 3.3、砼顶板,侧板在填土前应涂刷沥青胶结材料形成防水层。台背填土必须在涵底 铺砌及盖板安装且砂浆强度达到 70%以后才能进行,回填应对称分层进行,压路机压不到 的地方用小型打夯机夯实,且不得损坏结构物。
第四 节、桥梁工程
一、工程概况 本合同段桥梁设计为预应力砼空心板梁桥 13 座,其中大桥 1 座,中桥 9 座,小桥 3

座,基础为明挖扩大基础与桩基础,桥墩、台为重力式、肋板式桥台与桩柱式桥墩,上部

构造为 13m、16m、20m、25m 预应力砼空心板。全线桥梁总长 700.1m,桥面宽 24.5m。计

划工期 2003 年 10 月 1 日至 2005 年 11 月 30 日,为 26 个月。

具体情况见下表:

桩号

桥长(m) 跨径(孔×m) 基础形式

上部构造

K4+934 翠月湖公路跨线桥
K5+212 小桥 K5+386.5 黑石河中桥 K6+003 小桥 K6+419 青城山公路跨线桥 K6+966 小桥 K7+884.5 沙沟 河大桥 K8+110 机耕 道跨线桥 K8+474.5 汤家 沟中桥 K9+081 马家 沟中桥 K9+306 王家 沟中桥 K9+789.83 玉堂 互通式跨线桥 K10+353.29 环山 旅游公路跨线桥

54.06 30 87 30
66.04 30
131.88 34
44.44 37.84 53.84
37 64

3×16

桩、扩大基础 预应力简支空心板

1×16

扩大基础 预应力简支空心板

3×25

桩、扩大基础 预应力简支空心板

1×16

扩大基础 预应力简支空心板

3×20

桩、扩大基础 预应力简支空心板

1×16

扩大基础 预应力简支空心板

5×25

桩、扩大基础 预应力简支空心板

1×20

扩大基础 预应力简支空心板

3×13

桩基础

预应力简支空心板

2×16

桩基础

预应力简支空心板

3×16

扩大基础 预应力简支空心板

1×25

扩大基础 预应力简支空心板

16×20×16 扩大基础 预应力简支空心板

交角 80° 75° 75° 60° 60° 45° 60° 135° 90° 75° 75° 105° 52°

二、施工组织安排

工程数量及现场状况,经理部下设两个桥梁施工队,施工具体安排见表:

施工队伍

桥梁名称

主要工程数量

主要设备

根据
劳动 力

桥梁 一队

K4+934 翠月湖公路跨线



空心板:272 片

K5+212 小桥 K5+386.5 黑石河中桥 K6+003 小桥 K6+419 青城山公路跨线 桥

基础、下部构造砼(除桩基): 10846.09 m3 桩基:共 36 根 778 m 其中桩径φ 1.2m 共 8 根 206m, 桩径φ 1.3m 共 8 根 128m, 桩径

ZL50 装载机 1 台 QJ2500 钻机 3 台
龙门吊 1 套 架桥机 1 套

220 人

K6+966 小桥

φ 1.5m 共 20 根 444m,

K7+884.5 沙沟河大桥

桥梁 二队

K8+110 机耕道跨线桥

K8+474.5 汤家沟中桥 空心板:205 片

K9+081 马家沟中桥 基础、下部构造砼(除桩基):ZL50 装载机 1 台

K9+306 王家沟中桥 8215.01 m3

QJ2500 钻机 2 台 210

K9+789.83 玉 堂 互 通 式 桩基:共 28 根 420.75 m

龙门吊 1 套 人

跨线桥

其中桩径φ 1.2m 共 12 根 164m, 架桥机 1 套

K10+353.29 环山旅游公 桩径φ 1.3m 共 16 根 256.75m

路跨线桥

三、施工准备
1、进场后,组织施工技术人员认真全面熟悉图纸、《技术规范》等技术文件,详细做 好分项工程施工组织设计并报工程师批准。
2、用精密水准仪和全站仪对桥位中心桩、三角网点桩、水准点进行校对、复测和加密, 并进行细部施工放样。
3、场地清理、三通一平。用推土机将场地平整,搞好施工用水、用电供应,拉通主线 便道。
4、工地试验室做好原材料各项试验、砼配合比试验、水压分析等试验,并取得工程师 认可。
5、对所需设备进行调试及保养,以保证施工时能正常运行。 6、做好各种材料的采购、加工、储存。 四、施工方法
(一) 基础施工

本合同段基础形式为桩基与扩大基础,现就此两种基础型式的施工方案分别介 绍如下:

1、扩大基础

本合同段扩大基础拟采用人工开挖或挖掘机开挖方案,开挖前用全站仪和水准仪 测量基础平面位置和现有地面标高,并根据现场地质情况按一定坡度开挖,用挖掘机开挖 时,基坑开挖至基底以上 50cm,须用人工清理、修整。基础挖方应始终保持良好的排水, 使基底在整个施工期间不致遭受水的危害。基坑开挖完毕后需进行以下检测:基底平面位 置、尺寸和标高;地基地质情况和承载力。承载力可采用触探和钻探取样作土工试验来检 验,以此来确定最终开挖深度。

基坑开挖到位至承载力符合要求后,需对基底进行以下处理:(1)砂类土层时,应将 基底修理平整,若坑底渗水应采取措施将水排除,在水稳定性较好的土质中,可在基底上 铺一层 20cm 厚砂砾;(2)在粘土层时,应将基底铲平后,在最短时间内砌筑基础,不得暴 露或浸水过久以至基底软化,降低承载力;(3)地基是岩层的应将风化表面岩层凿除,并在 浇第一层砼时,还应将岩石表面湿润,铺设一层 2-3cm 水泥砂浆。

基础模板采用组合钢模,两侧模板间以Φ 16 的对拉螺杆连接,模板外侧加以支撑。

砼基础平面尺寸及砼方量均较大时,浇筑时应采用水平分层进行施工。砼应连续浇 筑,若因故中断,应按施工缝处理,砼浇注成型后,应加以养生 7~14 天。

基础检测应符合以下规定值:

项次

检查内容

规定值或允许偏差

1

平面轴线位置(mm)

+200

基底标高

土质

2

(mm)

石质

3

基坑尺寸(mm)

2、桩基

±50 +50,-200 不小于图纸尺寸

检查方法 用经纬仪测量 纵、横各 2 点 用水准仪测量
5-8 点 用尺量

本合同段桩基除工程量清单上要求青城山公路跨线桥采用挖孔桩外,其余均为钻

孔桩。具体情况如下表:

桥梁名称

桩基形式

K4+934 翠月湖公路跨
线桥 K5+386.5 黑石河中桥 K6+419 青城山公路跨
线桥 K7+884.5 沙沟河大桥 K8+474.5 汤家沟中桥
K9+081 马家沟中桥

陆上钻孔桩
陆上钻孔桩
陆上挖孔桩 陆上钻孔桩 水上钻孔桩 陆上钻孔桩 陆上钻孔桩

桩径(m)
φ 1.2
φ 1.5
φ 1.3
φ 1.5 φ 1.2 φ 1.3 φ 1.2 φ 1.3

延米(m) 根数(根)

206

8

196

8

128

8

160

8

88

4

104

8

116.54

8

60

4

140.21

8

Ⅰ、人工挖孔桩(施工工艺见表 5-4《人工挖孔桩施工工艺框图》)

施工队伍 桥梁一队 桥梁二队

由于挖孔有诸多优点:①可大规模平行施工,减短工期。②成孔成桩质量容易控制。

③废渣是原状土、石,对环境影响较小。故孔深不大于 15 米,土层紧密或是风化岩层,无

地下水或少量地下水的桩基,可优先考虑人工挖孔。

(1)挖孔方法

根据业主提供的水文、地质资料及施工规范要求,先施测桩中心十字线定出桩孔准

确位置,并应在施工过程中经常复测。孔口用砼或钢板围护,其高度应高出地面 20cm~30cm,

防止土、石杂物滚入孔内伤人。孔口四周挖排水沟,做好排水系统,装好孔口雨棚,安装

提升设备。土质地质均采用人工掘进,石方地质采用井底多点少药浅眼松动爆破,风镐掘

进、井壁修整,手摇绞车提升出渣,低压电源井下照明。孔口以下采用砼或钢筋砼现浇护

壁,每掘进 50~100cm 护壁一次,从孔口直至孔底,护壁采取上大下小内齿形断面,如图所

示。桩基开挖过程中在孔底设集水坑,用潜水泵排除孔内积水。具 体 见 《 陆 上 挖 孔 施 工

图》

(2)施工注意事项

1)平台搭设要稳固、并有 3 倍以上安全系数,吊索、吊篮、绞车等均要有 3 倍以上安

全系数,且应每天检查。如有损伤,要及时更换,吊钩采用弹簧闭合式,防止自动脱钩。 2)设立专职安全员,每天经常对各施工点的安全情况进行检查、督促、纠正,制订安
全施工规章制度,保证措施,对全体施工人员进行安全教育。 3)井下人员须戴安全帽,穿雨衣、雨靴,以防高空坠落物伤人。 4)每根桩孔内须设一根安全绳或安全软梯。安全绳每 50cm 打一个结,一端固定在孔
口地面,另一端悬至孔底,以便当孔内地质、水文出现异常情况时,井内人员可迅速攀援 安全软梯爬至地面。
5)每次下孔前,要对孔内空气质量进行确认,三级及以上空气质量不得下井作业,每 孔均配置鼓风机一台,确保空气质量。
(3)终孔检查处理 1)挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理。必须做到平整,无残渣、污泥及沉淀等软 层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况,如果与设计资 料不符,应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象(如溶洞、薄层泥 岩、不规则的淤泥分布等)时,应钎探查明以下地质情况。 2)根据施工条件,挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内,也可在孔内绑扎。 为使钢筋骨架正确牢固定位,除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土块上,也可在孔壁上打 入钢钎,用钢丝与主筋扎使其牢固定位。有关钢筋笼制作要求,详见钻孔桩部分。 (4)混凝土灌注
从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小的,可采用干处浇筑混凝土的方法, 其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)有关规定外,还注意以下事项:
1)用导管、串筒灌注混凝土,开始灌注时,孔底积水深不宜超过 5cm。灌注的速度应 尽量加快,使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力,以防水渗入孔内。灌注的混凝土可用振 捣器捣实。
2)混凝土灌注至桩顶以后,应即将表面已离析的混凝土和水泥浮浆等清除干净。当孔 底渗入的地下水上升速度较大时,应视为有水桩,按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝 土。灌注混凝土之前,孔内的水位至少应与孔上稳定水位同样高度;若孔壁土质易坍塌,

应使孔内水位高于地下水位 1m~1.5m。 Ⅱ、钻孔灌注桩(施工工艺见表 5-5《钻孔灌注桩施工工艺框图》)
(1)场地准备 根据本合同段桩位现场情况,进行场地准备。
1)平地及岸滩 先用推土机械或人工将桩位地面整平,低处填平,两周挖排水沟。
2)浅水中(4m 以下) 用编织袋装土进行筑岛围堰,围堰的顶面高程应高于水面 0.5m~1m,土袋堆码
时,上下左右应互相错缝,并堆码整齐。具 体 见 《 围堰施 工 图 》 。 (2) 桩基放样
在施工准备阶段及施工过程中应熟悉勘测设计单位所提交的桩志。包括桥位两端接 线的中线桩,测量河宽时所设置的基线桩、水准标点以及重要标志的保护桩等。应在交点 过程中进行复核,发现问题及时提出处理。
除此之外,还应进行下列测量工作: a. 补充施工需要的桥梁中线桩 b. 测量桥梁墩、台中线和基础轴线位置 c. 补充施工需要的水准点 d. 计算并复核结构物的中线标高 根据设计资料在施工现场布设测量控制网和施工水准点,用全站仪采用坐标法直接放 样至每个桩基的中心,并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥向放样四个副桩,每个副桩距桩 基中心 2m 左右。并用混凝土固定,便于施工中对桩基位置的复核。施工中要注意对各个副 桩的保护。 (3) 埋设护筒
根据桥梁工程地质及水文地质条件,护筒采用钢护筒。钢护筒采用 6mm 厚钢板卷制 而成,直径比桩位大 30cm,护筒底部加焊 10cm 高刃脚,对于直径大于 180cm 的护筒,为 保证矢圆度,护筒顶部加焊法兰,防止护筒变形。干处及围堰中埋设护筒时,可采用人工

开挖方法挖掘一个直径大于桩径 80cm、深 200cm~300cm 的桩孔,将钢护筒吊装入孔内后定 位,在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实,以防止钻进过程中循环液与护筒外串,造成 孔口坍塌;水中下沉护筒采用 ZD60 震动打桩机下沉护筒,钢护筒顶面应高出地下水位 100cm 以上,以提高孔内水头,增大循环液对孔壁的压力。在护筒埋设过程中一定要控制好护筒的 中心位置偏差及垂直度偏差。
(4)搭设钻孔平台 在平整施工场地后,在每个桩孔除护筒范围外,纵向每隔 50 cm 铺设一根枕木, 铺设
长度要比钻机长度长一些, 铺设的枕木的标高误差不得超过 2cm。当地质条件差时,可用几 层枕木纵向和横向交差铺设。沙沟河大桥的河中 2 号墩可围堰筑岛做钻孔平台,并用贝雷 片搭建通往平台的便桥。平台搭好以后,用 25t 汽车吊把钻机吊到平台上,调整水平固定以 后再试机。具 体 见 《 陆 上 钻 孔 施 工 图 》 。
(5)泥浆的制备及泥浆循环系统 钻孔桩泥浆一般由水、粘土及添加剂组成,具有悬浮钻渣、冷却钻头、润滑钻具、
增大静水压力、并在孔壁形成泥皮、隔断孔内外渗流,防止坍孔的作用。根据我司钻孔经 验和地层情况,为加快施工进度,采用高效聚丙烯铣胺不分散低固相泥浆。对于石质地层, 可考虑使用清水钻孔。
为保持施工现场清洁,两个墩台只配备一套泥浆系统,且用钢板焊制,泥浆流出经 处理后可重复使用,以减少废弃物。废弃的泥浆、钻渣,应外运至监理工程师指定地域弃 置,以免污染环境。
(6)钻孔 本标段桥位地质依次为浅层粘性土或粉土,亚粘土、(漂)卵石,下层为粉砂岩,
页岩。 对于土层及卵石层采用刮刀钻头,泵吸反循环钻进,因为卵石粒径较大,可在钻杆
吸渣口横焊一根钢筋,以免大卵石堵塞钻杆。 钻至岩层,换装牙轮钻头钻进。 钻进的注意事项:

a、钻机的基础场地必须坚实、平整,钻机底座调整好水平。 b、钻机安装完毕后,连接好泥浆循环系统,先空机运转 20min 确认各项正常后,方可 开始钻进。 c、钻进时,应有统一的指挥人员,多班作业时,应坚持交接班制度,做好交接班记录。 d、钻进时,先向孔内运送泥浆,再开动钻盘。初钻时,应以低速钻进,逐步提高钻速。 钻进时应仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况,排量减少或出水中含钻渣量较多时, 应控制给进速度,防止因循环比重大而中断反循环。 e、根据不同的地质条件,选择适当的转速和扭矩,以便达到最佳的钻进效果。钻进参 数应根据不同地层、桩孔直径、桩孔深度,并获得砂石泵的合理排量和经济钻速来加以选 择和调整。 f、随时注意井内的水位,保持规定的水压,经常测量泥浆的比重,并保持稳定流量。 g、在砂砾、砂卵、砾卵石地层中钻进时,为防止钻渣过多,卵砾石堵塞管道,可采用 间断给钻压的方法控制钻速。 h、随时检查钢丝绳的完好情况,磨损、断丝超过规定时,禁止使用,必须要换新品。 i、当第一钻杆钻完时,提钻空转一会,使反循环系统延续工作至孔底沉渣排出后,再 换接钻杆,钻杆连接应拧紧牢固,防止螺栓、螺母等掉入孔内。 j、 钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况,应即刻将钻具提离孔底并控制泵量, 保持循环液循环,吸取坍落物和涌砂,同时向孔内输送性能符合要求的泥浆,保持水压力, 防止垮孔。恢复钻进后,控制泵排量不宜过大,避免吸垮孔壁。 k、每次接妥钻杆钻具放入水中后,应将钻头提升距孔底 20~30cm。以防堵塞吸渣口。 l、起钻时应注意操作轻稳,防止钻头拖刮孔壁,忌用副卷扬机升降钻具。 m、钻盘上严禁放置物品,以免旋转时抛出伤人。严禁在钻机运转过程中进行修理或润 滑。 (7) 清孔 钻孔达到设计规定深度后,且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔时,孔内 水位应保持在地下水位或河流水位以上 1.0~2.0m,以防止孔壁塌陷。

采用抽浆法清孔,终孔停止尺后,利用系统的泥石泵持续吸渣 5~15 分钟,使孔底钻渣

清除干净。

清孔时,还应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。

(8) 成孔检查

钻孔在终孔和清孔后,对孔径、孔形和倾斜度,应采用专用仪器测定;当缺乏上述仪

器时,可采用外径 D 等于钻孔桩钢筋笼直径加 100mm(但不得大于钻头直径),长度不小

于 4D~6D 的孔规吊入钻孔内检测。

如经检查发现有缺陷,例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有

飘石等,并采取适当措施,要妥善处理。

项次 1 2 3 4 5

钻孔应符合下表的允许偏差:

检查项目 混凝土强度(MPa)

规定值或允许偏差 在合格差标准内

群桩

100

桩位(mm)

排架桩

50

钻孔倾斜度 直桩

1%

沉淀厚度

摩擦桩 支承桩

符合图纸要求 不大于图纸规定

钢筋骨架底面高程(mm)

+50

检查方法和频率 按 JTJ071-98 附录 D 用经纬仪检检查查纵、横
方向 查灌注前记录
查灌注前记录
查灌注前记录

(9)钢筋笼制作和安装

1)钢筋制作

钢筋骨架在钢筋棚中统一制作,然后运至现场。先按设计尺寸做加劲筋圈,在圈上用

油漆标出主筋的位置,把主筋摆在平整的工作台上,并标出加劲筋位置,将主筋与加劲筋

按标记对应焊接,焊接时,扶正加劲筋,并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度,然

后点焊。同一主筋必须在一直线上。在一根主筋上焊好全部加劲筋后,转动骨架,将其余

主筋根据上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑

扎于主筋上,部分点焊加强。

为保证钢筋骨架的保护层厚度,应按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。为方便

桩基质量检测,应按设计要求在钢筋骨架内预埋检测用Φ 50 mm 无缝钢管。

钢 筋 骨 架 的 制 作 应 满 足 设 计 要 求 , 主 筋 间 距 允 许 偏 差 +20mm, 螺 旋 筋 间 距 允 许 偏 差 0,-20mm。
每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型,存放于干 燥的地方并垫设枕木,同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起,以便 使用时按顺序装车运出。
2)钢筋骨架的起吊和就位 钢筋骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐 徐下降,严禁碰撞孔壁。当骨架下放至最后一个加劲箍时,可用型钢或其他可承重杆件等穿 过加劲箍的下方,将骨架临时支承于孔口,再吊来第二节骨架,使上下两节骨架位于同一 竖直线上进行焊接,接头焊好后,稍提骨架,抽去临时支承,将骨架徐徐下落,如此循环, 使全部骨架降至设计标高为止。 钢筋骨架就位后,应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心,最后应 详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相等。 (10)灌注水下混凝土 1)导管 导管是用δ 4mm 钢板卷制焊成,要有足够的密封性能。导管直径Ф 350mm 采用法兰盘连 接,连接处用 4~5mm 的橡胶垫圈密封。 导管分节长度应便于拆装和搬运,同时便于施工时计算拼装和拆卸导管的总长度,中 间节导管一般长 1.5m 以内,且为同一长度,下端节可加长至 4m 左右,同时制作几节 1m 的 短导管以便调节漏斗的高度。 为确保灌注水下混凝土的顺利进行,拼装好的导管应进行水密性试验,试验方法是把 拼装好的导管先灌入 70%的水,两端封闭,一端焊接空压机接头,输入的风压力不小于井 孔内水深的 1.3 倍的压力。 2)储料斗 储料斗和漏斗的作用是储放首批灌注混凝土必须的储量。储料斗和漏斗的容量(即首 批混凝土储备量)应使首批灌注下去的混凝土能满足导管的初次埋置深度。导管的初次埋

置深度应大于 1m。 储料斗和漏斗的加工应参考有关计算出的容量值。漏斗用提升设备固定于导管顶端,
储料斗搁置于工作平台上,其出料口位于漏斗上方,工作平台用钢管支架搭设在孔口附近。 3)混凝土的运输和导管的提升 混凝土采用混凝土输送泵直接输送到储料斗。导管的吊挂和升降利用钻机的起吊设备,
导管的提升应根据专职测探人员的指挥准确操作,不要提升过猛而造成导管脱水。 4)灌注混凝土的测探和导管埋深的控制 孔内混凝土灌注高度的探测采用测绳系重锤吊入孔中,根据测绳所示重锤的沉入深度
作为混凝土的灌注高度,由于此法是通过探测者对测锤接触混凝土前后重力不同的感觉来 判断混凝土表面的位置,因此探测时要认真仔细,可采用两人同时探测相互比较的方法, 并与落入的混凝土数量校对,防止错误。
测锤应重一些为好,尤其对于深孔的测锤以平底为好,一般制成圆锥形,测绳应经常用 钢尺校核。
导管埋入混凝土的深度一般控制在 2m~6m 范围内,导管的提升拆卸应根据专职测探人 员的记录,以保证导管的埋深,避免导管脱水等灌注事故的发生。
5)混凝土的灌注 水下混凝土的灌注是桩基施工的重要工序,应特别注意,认真组织。 桩孔应经成孔质量检验合格后,方可进行灌注工作。首批混凝土灌入孔底后,立即测 探孔内混凝土面高度,计算出导管的埋入深度,如符合要求即可正常灌注。如发现导管内 大量进水,表明发生灌注事故,应清除孔内的混凝土,重新灌注。 灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停止。灌注过程中,应注意观察管内混 凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土高度,正确指挥导管的提升和拆除。 导管提升时,应保持轴线垂直和位置居中,逐步匀速提升,不宜操作过急。如导管法 兰盘卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到桩孔中心。 拆除导管动作要快,已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。 灌注过程中,混凝土应尽可能徐徐连续灌入,以免在导管内形成高压气囊挤出管节间

的橡皮垫而使导管漏水,发生卡管事故。混凝土灌注到接近标高时,要计算还需要的混凝 土数量,计算时应将导管内的混凝土数量估计在内,及时通知拌和站按需要量拌制,以免 造成浪费。
灌注结束拔出最后一节长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的浮浆挤入导管下 形成泥芯。
施工用的钢护筒可在灌注结束混凝土初凝前拔出。为减小以后凿除桩头的工作量,可 在灌注结束后,混凝土初凝前,挖除多余的一段桩头和浮浆,但应保留 80cm。
有关混凝土的灌注情况,如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发 生的异常现象等应指定专人测量并采用正规表格记录。
(11)试验取样 每根钻孔灌注桩至少制取试件 2 组,本项目由于桩径大,浇注时间长,至少制取 4 组。

(二)下部构造施工

1、系梁(施工工艺见表 5-6《系梁施工工艺框图》) 通过平整场地后,具体按如下步骤施工:

①系梁基坑开挖,按设计要求控制系梁底标高;

②凿除桩头浮渣,将伸入系梁部分的钢筋弯成喇叭型;

③基底硬化作系梁底模;

④安装系梁钢筋,并设置墩身桥台预埋钢筋;

⑤安装模板;

⑥浇注砼,并按设计要求控制系梁标高;

⑦养护砼。

系梁检测项目应符合以下规定值:

项次

检查项目

规定值或允许偏关节

1 混凝土强度(MPa)

在合格标准内

2

尺寸(mm)

3 顶面高程(mm)

±30 ±20

4 轴线偏位(mm)

15

检查方法 工地试验室 用尺量长、宽、高各 2 处 用水准仪测量 5-8 点 用经纬仪检查纵、横各 2 点

2、墩柱、台身施工

本合同段墩台可分为肋板式台、重力式台、双柱式墩台三种结构形式。 (1) 肋板式台 墩台身模板将采用大面积组合钢模,单块面积为 2m3 以上,模板间用对拉螺栓紧固, 施工时预埋塑料管,螺杆穿插在塑料管中以便重复使用,外部紧固采用风缆,手拉葫芦调 整模板垂直度,一次浇注到位。 (2)重力式桥台 施工时,先将扩大基础凿毛,冲洗干净,再安装模板,模板采用大面积组合钢模,模 板间用对拉螺栓紧固,外部用风缆调整模板坡度,浇注完第一次混凝土后,在第一层模板 上安装第二层模板,浇注完第二层后再将第一层模板拆除安装于第二层模板上,这样既保 证了进度,又保证了接缝的平整,在施工中,注意控制片石的含量及振捣的质量。 (3)双柱式墩台(施工工艺见表 5-7《墩柱施工工艺框图》) 施工时,先平整场地,回填系梁或扩大基础基坑并分层夯实。用 CKC 木桁架搭好工 作平台,模板通过风缆,手拉葫芦调整柱式墩模板垂直度,墩柱砼均一次浇筑完成,无施 工缝。墩柱支架、模板、风缆等具体见《柱式墩施工图》。 1)柱式墩台模板的制作 模板采用整体钢模板,矩形墩按四个侧面的尺寸分四块制成,圆柱墩用双半圆模板。 面板采用δ 6mm 钢板,骨架用 14#槽钢,不考虑在中间加对拉螺杆,而将对拉螺丝杆设置在 结构物的外围,以改善施工的外观质量。 为保证模板的加工精度和立柱的施工质量,模板统一由专业模板厂家加工,加工后模 板的接缝,表面的平整光洁度,模板的垂直度,以及模板的同心度,强度、刚度、稳定性 等都应得到很好的保证。 根据此合同段立柱的高度,拟定每节模板的高度为 6m,12m 以下圆柱一次成形,这样 可减少模板的接缝,保证立柱外表美观。 2)柱式墩预埋钢筋的设置 应保证预埋钢筋在同一截面的钢筋接头不超过 50%,预埋钢筋可按 1.5m 和 2m 两种长 度分别截取,依据精确的放样,将钢筋交错定位于基础、系梁钢筋笼内,然后浇注基础混 凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。

3)柱式墩钢筋笼制作安装 立柱钢筋笼在钢筋棚中统一加工绑扎成型,然后用汽车运到工地现场焊接安装。焊缝 长度和焊缝质量应符合设计要求,必要时可在现场截取样品,通过试验来验证焊接的质量。 为保证柱式墩混凝土与基础、系梁混凝土良好的结合,在安装钢筋笼前,应对桩顶进 行凿毛处理。 为保证钢筋的保护层厚度,钢筋外应按设计厚度绑扎混凝土垫块。 4)模板的安装 精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线,并用墨线标示,按墨线焊接模板定位钢筋, 通常焊 4 根,以保证模板定位精确。 将模板按立柱高度拼装成型,检查其断面的几何尺寸及垂直度,若符合规范要求,则 将模板拆开成两块,涂上脱模剂,整体吊到立柱处拼装,用风缆固定并调整其几何尺寸。 5)柱式墩混凝土浇注 采用混凝土输送泵输送,至模板顶浇注。由于立柱高度高,若将混凝土直接倾倒于立 柱底部,混凝土有可能产生离析,影响混凝土的质量,因此应用导管或串筒将混凝土卸落 到浇注处,导管或串筒出口与混凝土面高差控制在 2m 以内。 6)混凝土的振捣 柱式墩混凝土浇注 30cm 厚时,需用φ 50 插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持 5cm~10cm 距离;每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒,应避免振动棒碰撞到 模板、钢筋及其他预埋件,对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止,密实的 标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面平坦、泛浆。 柱式墩混凝土浇注高度应高出至柱顶设计标高 3cm~5cm,在盖梁施工前予以凿除。 7)柱式墩混凝土的养护 立柱混凝土浇注完毕,在收浆之后以及拆除模板后,应及时用清水养护,气温特别高 时,可用麻袋覆盖混凝土表面,然后用清水湿润,这样可减少水量的蒸发,保持混凝土表 面的湿度。混凝土养护时间一般为 7~14 天,根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。 养生期结束后立柱都用塑料薄膜包起来,防止以后施工时被污染。

柱式墩及双壁墩检查项目

项 次 检 查 项 目 规定值或允许偏差

检查方法

1 混凝土强度(Mpa) 在合格标准内 按 JTJ071-98 附录 D 检查

2 相邻间距(mm) 3 竖直度(mm)

±15

用尺量或测距仪测量(顶、中、底) 3处

0.3%H

且不大于

20

用垂线或经纬仪,每柱纵、横向各检 查2处

4 柱(墩)顶高程(mm)±10

用水准仪检查

5 轴线偏位(mm) 10

用经纬仪定出轴线检查 4 处

6 断面尺寸(mm) ±15

检查 3 个断面

注:H 为墩柱或墩壁高度

2、盖梁、帽梁施工(施工工艺见表 5-8《盖梁施工工艺框图》)

1)支承架的搭设 盖梁的支承架采用了贝雷架作为承重横梁,横梁由牛腿支撑,钢质牛腿用多个高强螺栓连 接预埋在立柱中的螺丝套管里,横梁上铺设槽钢和盖梁底模板。由于台帽浇筑要求在路基 填筑完成后进行,所以不需支架,可直接在路基上铺一层 5cm 砂浆层作底模再装侧模浇筑。

2)模板的制作

盖梁模板由专业模板厂家加工,模板强度及平整度,接缝等均严格按规范要求执行。

为保证盖梁的美观,减少模板的接缝,盖梁侧模、端模板采用钢模板,面板为δ 5mm

钢板,骨架为 L7.5 角钢,横向用[20 槽钢加强。采用大面积分块,这样减少了模板拼装工

作量,加快了施工进度。

盖梁支架搭设后,铺设盖梁底模、端模,用全站仪、水准仪测量放样,再用千斤顶调

整底模至设计标高和设计的横坡,然后安装盖梁钢筋。

3)盖梁钢筋制作和安装

钢筋制作严格按设计尺寸,弯起的钢筋应先放样,做出模型钢筋,再依模加工,以保

证钢筋的加工和安装精度。

钢筋焊接应严格遵守设计规定和规范要求。

4)盖梁混凝土的浇筑

当盖梁模板安装完毕并经现场监理验收合格后,即可进行混凝土浇筑工作,盖梁砼采

用混凝土输送泵直接输送混凝土到盖梁模板内。

盖梁混凝土由于浇注面积大,因此采用分层浇注,每层浇注厚度为 30cm。为保证混凝

土的振捣质量,除应按要求正常操作振动外,每个盖梁还应配备两台附着式振动器。

在浇注盖梁混凝土过程中,应随时测量和记录支承架的变形及沉降量,试件取样组数

应为 3 组。

盖梁混凝土养护应及时,温度高可用湿麻袋覆盖,养护应进行 7~14 天。

盖梁支撑拆除应在砼达到设计强度的 80%后进行。

5)支座垫石施工

盖梁支座垫石混凝土另行安模浇注。

临时支座采用砂筒。

(三)上部构造施工方案

本合同段共有空心板 477 片,其中 25m 空心板 147 片,20m 空心板 78 片,16m

空心板 204 片,13m 空心板 48 片。结合以往施工经验,空心板全部采用集中预制。计划工

期 2002 年 4 月至 2003 年 2 月。

1、 预制场布置

根据工期及施工工艺考虑,本标段共设两个预制场,见下表:

编号

位置(桩号)

长度 (m)

底模数

主要机械设备

A

K7+650~K7+810 (路基)

160

20

龙门吊 1 套,装载机 1 台 架桥机 1 套,拉伸设备 2 套

B

K9+120~K9+277 (路基)

157

16

龙门吊 1 套,装载机 1 台 架桥机 1 套,拉伸设备 2 套

预制场设自拼式龙门吊 1 套。龙门吊设计起重能力 80 吨,用万能杆件桁架作支承, 其上铺设六组贝雷架作横梁,横梁上安装天车,天车安装卷扬机用于模板安拆,砼及预制

件的吊运等工作。具体见《预制场及龙门吊图》。

2、空心板施工方案(施工工艺见表 5-9《后张法预应力空心板施工工艺框图》) (1)预制底座的施工 预制底座采用钢筋砼底座。上铺 6mm 钢板作底模,底座预留对拉螺栓孔,在吊点处设

活动底板以便横移,吊运。 预制场地基作整体硬化处理,由于在预应力张拉时,空心板的重量将主要集中在支座
附近,为保证底模不沉降,该位置的地基设两道支撑梁。 底座施工时,应保证底座支撑牢固,以免在空心板预制过程中底模移位。底座应平整,
如果设计上有要求,应按设计要求设置反拱度。 (2)空心板模板的加工 预制空心板模板采用整体钢模,由专业模板厂家加工。侧模 10m 长一块,以减少浇筑
的接缝。模板加工除满足强度、平整度等设计要求外,还应考虑到安拆容易、方便,内芯 模采用组合钢模拼成,对拉螺杆设上、下各一排,且不在梁体内。
(3) 空心板预制施工 1) 钢筋绑扎及预应力管道布置
按设计图纸将空心板底板和腹板钢筋骨架绑扎好,置于预制底座上,顶板钢筋则在空 心板内模安装好后再绑扎。
预应力管道采用波纹管成孔。由于空心板预应力孔道是曲线孔道,因此每个孔道采用 多根波纹管对接,对接处套一段长 30cm~50cm 比原波纹管大一些的波纹管接头,并用胶布 包牢严密,以防浇注混凝土时漏浆阻塞孔道。
波纹管按设计图纸给出的孔道坐标用钢筋定位在空心板腹板钢筋骨架内,定位钢筋间 距为 40cm~60cm,孔道曲线位置适当加密。为保证波纹管水平位置定位准确,在定位钢筋 上再加焊与波纹管直径相适应的半圆形水平定位钢筋。
2) 穿预应力钢绞线束 将预应力钢绞线按设计长度下料,用扎丝捆绑成束,绑扎时按一定的间距,要求牢固, 保证在穿束时不会松散。穿束工作采用人工直接穿束,为保证穿束顺利,在钢束端头用胶 布适当包扎或绑扎一个带锥形的套头,以减小束头与孔道的阻力。 钢绞线的下料应使用切割机,严禁使用电焊。 3) 模板的安装 装模前先在模板的接缝位置用强力胶粘贴 2cm 厚的止漏海绵,用电动葫芦起吊安装空

心板梁侧模和端模,用模板上的调节螺栓来支撑并调整模板的垂直度,紧固底部对拉螺杆, 在绑扎好翼板钢筋后,紧固顶部对拉螺杆。
模板安装时应保证接缝严密,同时应保证钢筋的保护层厚度。 模板安装时应注意预留吊孔位置。 4) 空心板混凝土浇注工艺 空心板混凝土配合比由试验室确定。 空心板混凝土采用连续浇注法,并采用水平分层浇注,浇注方法如下: ①浇注方向从梁的一端循序进展到另一端,在将近另一端时,为避免梁端混凝土产生 蜂窝等不密实现象,应改从另一端向相反方向投料,而在距该端 4m~5m 的位置合拢。 ②分层下料、振捣,每层厚度不超过 30cm,上下层浇注时间相隔不应该超过一小时(当 气温在 30℃以上时)或 1.5 小时(当气温在 30℃以下时),上层混凝土必须在下层混凝土振捣 密实后方能浇注,以保证混凝土有良好的密实度。 ③空心板的端头部分钢筋和预应力管道比较集中,为保证质量,可先浇注完端头部分, 后浇注腹板。浇注时应分段分层,平行作业。 ④ 空心板混凝土浇注时,应特别注重混凝土的振捣,振捣应由专人负责,附着式与插 入式振捣器相结合。 ⑤ 预应力锚具位置的预埋件和加固钢筋很多,应特别注意混凝土的密实性,细心振捣, 必要时可使用小骨料混凝土浇注。 ⑥施工中应严格控制混凝土的拌和质量、坍落度。为减少空心板混凝土的待强时间, 混凝土拌和时,可按试验室确定的比例加入早强型减水剂。 5)张拉工艺 按设计要求,当空心板混凝土强度达到设计强度的 100%时,才能进行预应力张拉。预 应力张拉采用整束张拉的方法,并采用两端同时张拉,张拉时采用“应力、延伸量”双控 制。 a、一般要求 ① 应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉工作,所有操作预应力的人员,应通过

设备使用的正式训练。 ② 所有设备应每间隔两个月至少进行一次检查和保养。 ③ 预应力张拉中,如果发生下列任何一种情况,张拉设备应重新进行校验: 张拉过程中,预应力钢丝经常出现断丝时; 千斤顶漏油严重时; 油压表指钟不回零时; 调换千斤顶油压表时; ④张拉预应力束时的温度不宜低于 5℃ ⑤张拉即将开始前,所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动。 ⑥张拉顺序应符合图纸规定。 ⑦预应力张拉应两端同时进行。 b、 张拉步骤 ① 0→初应力→1.05σ con (持荷 2min) →σ con(锚固) ② 初始拉力(张拉力的 10%)是把松驰的预应力钢绞线拉紧,此时应将千斤顶充分固定。 在把松弛的预应力钢绞线拉紧后,应在预应力钢绞线的两端精确地标以记号,预应力钢绞 线的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。 当预应力钢绞线由很多单根组成时,每根应作出记号,以便观测任何滑移。预应力钢绞线 实际伸长值△L1,除上述测量伸长值外,应加上初应力时的推算伸长值,即:
△L=△L1+△L2 式中:
△L1—从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值; △L2—初始拉力时的推算伸长值(可采用相邻级的伸长度)。 ③预应力钢绞线张拉后,应测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量,对于钢制锥形锚 具,其值不得大于 6mm,对于夹片式锚具,不得大于 6mm。如果大于上述允许值,应重新 张拉,或更换锚具后重新张拉。 ④ 预应力钢绞线的断丝、滑丝,不得超过规范规定,如超过限制数,应进行更换,如

不能更换时,可提高其他束的控制张拉力,作为补偿,但最大张拉力不得超过千斤顶额定 能力,也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的 80%。
⑤当计算延伸量时,应根据试样或试验证书确定弹性模量。 ⑥在张拉完成以后,测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内,否则采取以下的 若干步骤。 a)校准设备 b)对预应力材料作弹性模量检验 c)放松预应力钢材重新张拉 d)用滑润剂减少预应力钢材的摩擦损失。水溶性油剂可用于管道系统,且在灌浆前清 洗掉。 6) 记录及报告 每天预应力张拉以后,应详细记录下列数据。 每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。 测量预应力钢材延伸量时的初始拉力。 在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。 千斤顶放松以后的回缩量。 在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。 7) 防止滑丝和断丝的措施 a. 千斤顶和油表需按时检查校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,避免
钢绞线受力超限而发生拉断。 b. 锚环夹片应保证规定的硬度值,否则张拉后有可能产生内缩过大或滑丝。 c. 钢绞线编束时,应认真梳理,避免交叉混乱。 d. 锚具安装位置要准确,锚垫板承压面、锚环的安装面必须与孔道中心线垂直,锚具
中心线必须与孔道中心线重合,保证锚具和夹片均匀受力,且受力方向为轴向受力。 e. 千斤顶进油、回油操作应缓慢平稳进行,特别要避免卸荷时回油过猛,产生较大的
冲击振动而产生滑丝。

f. 张拉时应保证每根钢绞线受力均匀。 8) 安全操作注意事项 a. 张拉时,千斤顶后面严禁站人,以防预应力钢丝拉断或锚具、夹片弹出伤人。 b. 油泵运转不正常时,应立即停车检查。 c. 张拉施工由专人负责指挥,专人记录,在测量伸长值时,应停止开动千斤顶。 d. 千斤顶支架必须与锚垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳 定或受力不均倾倒伤人。 9) 孔道压浆 a、 压浆前的准备工作 割除锚外钢绞线,应采用切割机,割切钢绞线时,应防止钢绞线和锚具过热而产生滑 丝现象。 用水泥浆填塞锚具与钢绞线间隙,以免冒浆而损失灌浆压力,但应保证锚具的压浆孔 和排气孔畅通。 冲洗孔道 孔道在压浆前用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通,冲洗 后用空压机吹出孔内积水,再及时压浆。在冲洗过程中,如发现有冒水,漏水现象,应及 时堵塞漏洞。当发现有串孔现象,又不易处理时,应判明串孔数量,在压浆时几个串孔同 时压注。 b、水泥浆的拌制 水泥浆配合比由试验室确定,水灰比采用 0.4~0.45。所有水泥龄期不超过一个月,水 泥浆的泌水率最大不应超过 3%,拌和后 3h 泌水率宜控制在 2%。 在水泥浆混合料中可掺入减水剂,其掺入量百分比以试验确定,掺入减水剂的水泥浆 水灰比,可减小到 0.35。含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。 水泥浆内可掺入(通过试验)适当膨胀剂,膨胀剂性能及使用方法符合《混凝土外加剂应 用技术规范》(GBJ119-88)的规定,但不应渗入锈蚀预应力钢材的膨胀剂。 水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内,再放入水泥。经充分拌和后,再加入掺加料, 掺加料内的水分应计入水灰比内。拌和应至少 2min,直至达到均匀的稠度为止。任何一次

投配以满足一小时的使用即可。 水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)附录 G-10、
G-11 进行测试。 c、 预应力管道压浆 预应力钢束张拉完后应在 24 小时内完成压浆。 水泥浆由 525 号水泥和水按设计水灰比配制,水灰比不大于 0.4,不允许掺氯盐,可掺
减水剂,压浆标号 7 天强度大于 40 号。用拌浆机制备成具有胶稠状的水泥浆,水泥浆泵持 以 0.5~0.7MPa 的恒压连续操作。水泥浆的泌水率最大不超过 2%,24 小时泌水应全部被吸 收。?水泥浆的拌和:首先清洗搅拌机,使搅拌机内壁充分湿润,再将衡量称量好的水(扣 除用于溶化减水剂的部分用水)和水泥、膨胀剂倒入搅拌机,搅拌 2 分钟,再加入液态减水 剂,搅拌 3 分钟后出料。灌浆:采用真空压浆。在压浆前,用吹入无油份的压缩空气清洗 管道。接着用含有 0.01kg/升生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道,直到松散颗粒除去及清水 排出。管道再以无油的压缩空气吹干。压浆时,每一工作班留取 3 组试件标准养生 28 天, 再检验其抗压强度。孔道压浆采用专用压浆咀在预应力钢筋张拉完成后立即进行,水泥浆 从梁的一端注入,使水泥浆在另一端流出,直到流出的稠度达到注入的稠度为止,然后关 闭压浆咀。
灌浆完以后应具有完备的压浆记录,包括每个管道的灌浆日期、水灰比及掺加料、压 浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
10) 封端 对于简支空心板,应在孔道压浆后,立即将梁端水泥浆冲洗 干净,同时清除锚垫板、 锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,绑扎端部钢筋网,拼装端模,立模后校 核空心板全长,固定模板,浇注封端混凝土。 由于封端部位钢筋多,空间小,因此要仔细操作,认真振捣,确保锚具处的混凝土密 实。 11) 空心板的安装(施工工艺见表 5-10《空心板安装施工工艺框图》) 空心板的安装由龙门吊,运梁平车和架桥机共同完成,架桥机由贝雷架及型钢组成,

设计起吊能力 80 吨,安装跨径 25m、20m、16m,配有纵向、横向行走装置。在预制场方

向的桥台后及第一跨间,拼装好架桥机,预制场龙门吊空心板放至轨道平车上,由运梁平

车将空心板运至架桥机的前横桁下,架桥机前吊点吊起空心板前端前移,至空心板后端到

达架桥机后横桁下,暂停待后吊点吊起空心板后端再一并前移,到达架设孔位后,由纵桁

的横向行走装置将梁送至安装位置就位,在梁准确就位后,当该孔空心板安装完成后,在

已架设的空心板上延伸钢轨,并将前后横桁移到纵桁后端,再将架桥机前移,安装下一孔

空心板。具体见《空心板安装施工图》。

其中部分跨线桥空心板可采用平板拖车运输,至架设孔位两台 25t 汽车起重机抬吊。

安全操作注意事项:

① 空心板起吊、放落均应平稳操作,避免大的冲击和振动,造成其他质量、安全事故。

② 空心板起吊和安装有专人指挥,严禁盲目施工、擅自操作;空心板吊装时,严禁下

方站人。

③ 定期检查起吊设备和钢丝索具,使之始终处于安全、良好的状态,避免安全事故发

生。

④ 空心板随架桥机纵移和横移时应仔细观察架桥机的行走情况,如果发现不正常,应

立即停机,待处理恢复正常后,才能继续施工。

⑤ 空心板在运输时、就位后应采取可靠的支撑稳固措施,以免出现梁体倾覆事故。

⑥ 架桥机跨墩纵移时,可在其后端吊挂一片空心板作为配重,以增加架桥机抗倾覆的

安全系数。

12) 铰缝的浇注

1 跨空心板架设完后,即将相邻板的连接筋相连,采用悬挂模板浇筑混凝土、用空心

板同等强度的砼灌注、铰缝,并洒水养生。

梁、板安装的检查项目

项 次 检 查 项 目 规定值或允许偏差

检查方法



5

1 支座中心偏位(mm)



10

用尺量,每孔抽查 4~6 个支座

2

竖直度(%)

1.2

吊垂线,每孔抽查 2 片

3

顶面纵向高程(mm)

+8,-5

每孔抽查 2 片,每片用水准仪测 3 点

(四)桥面工程施工 1、桥面现浇 桥面现浇层铺筑分幅,分段进行,根据设计要求,对于先简支后连续的空心板,先浇
跨中部分桥面现浇层,然后铺设墩顶、负弯矩钢筋,再现浇桥墩处接头砼,及剩下的部分 桥面现浇层。铺筑前,应对梁顶面进行全面凿毛和清扫,并经工程师验收合格后方可进行 测量、安装钢筋、模板。砼浇注时,用插入式振动器和平板式振捣器振捣,使用三轴整平 仪整平,砼浇注后养生至开放交通。
2、临时支座拆除 待浇完空心板接头砼及桥面浇层后,即可拆除临时支座。 3、伸缩缝安装 安装伸缩缝装置的二孔梁之间的宽度严格按设计要求设置,安装前,清扫杂物以保证 梁体结构随温度变化能自由伸缩,再按设计要求布置钢筋网,安置预埋螺栓,力求螺栓安 全牢固,位置准确,检查合格后浇注伸缩装置两边砼,砼达一定强度后,再安装伸缩缝。 伸缩缝的起始宽度应根据温度进行调整。 4、防撞栏杆施工 1) 准备工作 a、放样 每隔 2m 放出一个防撞栏杆内侧边线控制点,连接各控制点,则为栏杆内侧边线,根 据内侧边线放出各段栏杆的起、终点。 b、凿毛及预埋钢筋清理 绑扎防撞栏杆钢筋前,先把底部范围内充分凿毛,预埋钢筋上的砼及铁锈必须清除, 用空压机吹干净。 2) 钢筋的绑扎 钢筋的绑扎道德要控制其顶面标高,并扯线确定钢筋扎成直线,保证两侧及顶部保护 层厚度和整个钢筋骨架的垂直度,以防调模困难。

3) 模板的安装 根据设计图纸制作模板。模板应比每段防撞栏杆长 10cm 左右,以便加紧前一段,使 接头平顺、线形美观。模板上、下安装一排对拉杆,上排对拉杆在砼面上拉住模板的拉耳, 下排对拉杆穿钢管,以便拆模时抽出,并作为内撑定位。同时,在钢筋骨架上焊水平内撑 定位钢筋。根据放样,模板下端由水平定位钢筋控制,上端在对拉杆及接头处由钢管打撑 控制模板宽度,外侧模由对拉杆靠边板边缘。 4) 砼浇筑 砼浇筑前,应对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、尺寸等进行全面检查。浇筑时注 意振捣到位,特别是倒角处应振至无气泡冒出。浇筑完成后,砼顶面要及时修整、抹平, 等浆足后再进行第二次抹平,保证砼表面平整、光滑。下雨天盖雨布保护。
护栏的检查项目

项次 检查项目

规定值或允许偏差 检 查 方 法

1

混凝土强度(Mpa)

在合格标准内

按 JTJ071-98 附录 D 检查

2

平面偏位(mm)

4

30m 或每 4 节段拉线检查

3

断面尺寸(mm)

±5

每 100m 用尺测量 3 个断面

4

竖直度(mm)

4

每 100m 用垂线检查 3 处

5 护栏接缝两侧高度(mm)

5

用尺量,每 100m 每测 3 处

注:当护栏长度小于 100m 时,按长度 100m 检查。
第五节 防护及排水工程

1、 防护工程

本标段路基绝大部分均为填方,两侧填方边坡采用浆砌片石拱型护坡加以防护,路堑

边坡采用浆砌片石护面墙和挂网植草加以防护。施工时应注意以下几点:

1.1、砌筑之前应整修成坡度整齐的新鲜坡面,修整后立即进行护坡铺砌。

1.2、浆砌片石拱型护坡时,沿路线方向每隔 15-20 米于护肩拱顶、护脚处设置伸缩

缝(或沉降缝)一道,并用沥青麻絮填塞。在主骨架边缘要设置高出坡面的拦水坎,形成

泄水槽,便于路面水汇入泄水槽再流入边沟或排水沟。

1.3、护坡、锥坡坡脚应挖槽,使基础嵌入槽内。砌体应分层座浆砌筑,砌筑上层时

不应振动下层,不得在已砌好的砌体上抛掷石块,砌筑完成后,应进行勾缝。

1.4、铺砌砂砾垫层的材料,粒径应不大于 50mm,含泥量不超过 5%含砂量不超过 40%, 垫层应与铺筑层配合铺筑,随铺随砌。
1.5、灰缝饱满,无空洞现象。 2、排水沟、边沟、截水沟 基础采用人工开挖,精确测量平面位置及高程,砌筑之前上报监理工程师验收合格后 方能砌筑,为确保工程质量,应注意以下事项: 2. 1、排水沟沟底必须平整坚实,沟底平顺,排水畅通,无阻水现象,并按图纸要求将 水引入排水系统中。 2. 2、砌体砂浆配比准确,砌缝均匀饱满,勾缝平整密实、直顺,不得有裂缝,空缝现 象,其质量满足设计《技术规范》要求;石料采用未风化的坚石,镶面石料选用表面平整, 石料厚度 20~30cm,石块在使用前冲冼干净浇水湿润.




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